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バリ取り機|メタルエステ 導入事例

2004年、「新潟県ゆめ・わざ・ものづくり支援事業」応募作品として試作機を開発して以来、モニターを初め、板金業者様で導入していただいております。

精密板金加工業  使用ブラシ:F1504SP

導入前はグラインダーややすりでバリ取りを行っていましたが、メタルエステの導入で作業時間が1/5程度に短縮されたとのことです。
また、粉じんが常に舞っていたバリ取り作業場が劇的に綺麗になり、作業環境面での改善が見られました。

全てのバリ取り作業がメタルエステで行うわけではないため、グラインダー作業も並行して行っていますが、作業環境が良くなったことで清掃だけでなく整理整頓の意識も上がったという声も頂いております。
最近ではメタルハンズも追加導入し、バリ取り作業がさらに効率的になりました。

定期点検やアフターフォローの体制、集塵機もまとめて点検する点なども評価頂いており、我々エステーリンクとしても最も力を入れている点なのでご評価頂き感謝いたします。

台所設備メーカー  使用ブラシ:P1805

主にレーザー加工後のステンレス部品(10mm~800mm角や2000mmの長物など)が対象。
大抵は裏面の加工なので表面傷を気にせずバリ取り加工を行っています。また、研磨面のバリ取りを行う場合には、保護ビニール付きでバリ取りしてから剥がすという工程で対処しています。

それでもメタルエステの導入により、仕上げ作業人数が半数以下になったという声を頂いており機械も1日15時間程度の稼働をしております。

航空機器メーカー  使用ホイール:F4004

アルミニウムをプロファイル加工やマシニング加工で削り出した立体形状のバリ取りおよび面取り事例。

導入事例0.3Rの要求であったが、対象ワークはところどころに高低差のある形状であり、最も高い部分と最も低い部分では10mm程度の差が見られました。そのため全てのエッジで均一なRにするのは不可能であり、高い部分はRが大きくなり、低い部分はRが小さくなってしまいます。
客先要求の0.3~0.5Rという厳しい許容範囲の中、様々なバリ取り機を検討した結果メタルエステのみが許容範囲内の加工を実現することができ導入の決定的な要因となりました。
10mm程度の高低差の中でなるべく均一な面取りをするため、細かい#400の砥粒でコシの柔らかい研磨ブラシを使用しました。さらに、ロータ速度を遅めに設定しながら深めに研磨することで許容範囲内の面取りを行うことに成功しました。

この事例のように多少の高低差であれば立体形状のバリ取り・面取りを行うことは可能であり、均一な面取り量の要求はメタルエステの得意とするところです。
これまで面取り作業は全てマシニングで粗加工してから手作業での仕上げでしたが、メタルエステの使用により大幅な省力化となり大変ご満足頂けた事例です。

家電メーカー  使用ホイール:P1805

表面処理鋼板SECC(ボンデ鋼板)のレーザーカット後のバリ取り事例。

導入事例コシの柔らかい研磨ブラシを低回転で使用することでワーク表面になるべく負荷をかけずにバリ取りを行うことで、表面のメッキ被膜は剥がすことなくバリだけを除去することが可能となります。
表面処理鋼板の中でも代表的で流通量の多いボンデ鋼板はメッキ付着量が比較的少なめであり、0.6μm程度しか付着していません。よって、バリ取り機としては難易度が高い材質ではありますが、バリ取り条件を適切に管理することで表面に極力傷を付けずにバリ取りし、板厚変化は0.1μm以下に抑えることが可能です。
バリ取り前後のワークについて耐食性を比較するため塩水噴霧試験により錆の程度を観察しましたが、どちらも錆の進行具合は同等であり差は見られませんでした。よって、バリ取り加工により耐食性が損なわれることはないと言えます。

ソフトな当りが必要なため処理速度がネックとなりますが、メタルエステ1300を採用することで素早い処理速度を実現することができ導入に至りました。
運用中の現在では、手作業より綺麗な仕上がりになるという評価を頂いています。

建築金物メーカー

SUS304、SPC、アルミニウムなど様々な材料を扱っていますが小物部品がほとんどであり、小さいものでは名刺サイズの半分程度の大きさのものもあります。
真空吸着で固定しきれるかが懸念されましたが、テストした結果、予想以上にしっかりした吸着固定ができ問題なくバリ取りすることが出来ました。
そこで標準のメタルエステを導入し順調に稼働しています。

従来他社製のバリ取り機を使用していたが、従来機のバリ取り機では対象外であった小物製品に対しても使用でき、従来機よりも均一な仕上がりになるということで満足頂いています。

板金・レーザー加工業   使用ホイール:P1805

SUS304 2B材のレーザーカット後のバリ取りであり、表面傷を付けずに2B材の風合いを残したバリ取り事例。

通常ステンレスをバリ取り機で処理する場合、表面傷を付けながらバリ取りするのが一般的であり、その方が機械の条件出しが容易で研磨ブラシの自由度が高くなるメリットがあります。また、処理速度も速くすることが可能であり多数処理できる利点もあります。
しかし、今回のように表面傷がNGで保護ビニールの使用も不可という場合、難易度がかなり高まってしまいます。

メタルエステではこのような要望にも対応可能であり、表面傷を極力付けない研磨ブラシを低回転で使用し、ワークへの負荷をなるべく小さくすることでSUS表面にも表面傷を付けずにバリ取りすることが可能となります。
もちろん実際には微小な傷が付いているため、鏡面仕上げ材などへの適用はできませんが、2B材の風合いを損ねない加工と言う点では申し分ない仕上がりとなります。
抜き穴の多い物や複雑形状のもの、また数が多い物には効果絶大であり、なくてはならない機械という評価を頂いています。

自動車部品製造業  使用ホイール:F1804

コイル材をプレス加工で打ち抜いた外径40φ、内径24φのリング状板材のバリ取り事例。

ワークが小さく接地面積が確保できないため真空吸着による固定が不可能であり、テスト加工の結果、研磨の抵抗で簡単にワークが飛ばされてしまいました。
幸いなことに磁性のある材料であったためマグネットコンベアでの搬送としバリ取り加工を行うこととしました。
マグネットコンベアを用いたところ安定した固定ができ、満足のいくバリ取り加工が出来ました。
また、ライン化する予定であったため、前後の装置との信号のやり取り、コンベアの乗継ぎ形状について特注仕様とすることで無人化を実現しました。

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